橡膠有未硫化橡膠(以下稱膠料)和硫化橡膠(以下稱制品)之分，橡膠噴霜就包括膠料表面噴霜和制品表面噴霜。噴霜是液體或固體配合劑由橡膠內部遷移到橡膠表面的現象。橡膠內部配合劑析出，就形成了噴霜。

　　橡膠制品表面出現水柱吐霜的原因主要是因為醇類用量過大造成的，尤其是二甘醇DEG;因為DEG具有強烈的吸濕副作用。當配方中DEG用量過大時，就會吸濕，夏天或者梅雨季節更明顯。所以在夏季出現種類情況較多。

　　噴霜形式

　　對橡膠噴霜的形式歸納起來，大體分為三種。即噴粉、噴蠟、噴油(也稱滲出)。

　　噴粉是硫化劑、促進劑、活性劑、防老劑、填充劑等粉狀配合劑析出在橡膠表面，而形成一層粉狀物。

　　噴蠟是石蠟、地蠟等蠟狀物析出在橡膠表面，而形成一層蠟膜。

　　噴油是軟化劑、增粘劑、潤滑劑、增塑劑等液態配合劑析出在橡膠表面，而形成一層油狀物。

　　噴霜原因

　　在實踐中，橡膠表面噴霜的形式有時是以一種形式出現，有時卻是以兩種或三種形式同時出現。 配方設計不當:

　　飽和噴出：常見于硫磺、促進劑、活性劑、防老劑等

　　遷移噴出：常見于加工助劑、遷移性防老劑、抗靜電劑等

　　生成噴出：常見于硫磺硫化體系中促進劑并用反應生成物

　　反應滯留：常見于有機過氧化物硫化體系低分子物質過量

　　應力噴出：常見于無機填料：如碳酸鈣。工藝操作不當，混煉不均造成分不良，局部超過飽和度。

　　煉膠溫度過高，使配合劑局部過量，稱量不準確(多稱,少稱,漏稱,錯稱)

　　硫化溫度過高，高分子降解造成噴霜。

　　硫化溫度過低，造成反應不完而發生的欠硫噴霜。

　　硫化時間不夠，造成欠硫噴霜

　　噴灑的脫模劑或洗模水操作不當，造成橡膠表面發白現象。